8月14日下午1点，韩家湾煤炭公司洗煤厂检修车间里热闹非凡，满头大汗的电焊操作工正忙着补焊废旧筛板。“经过补焊重复利用，我们每月能节省筛板材料费用2万多元呢。”补焊筛板的两名人员正掰着指头算着账。

三季度以来，该公司洗煤厂深挖降本增效潜能，通过优化生产组织、严控材料消耗、坚持修旧利废等举措，把“降”字坚持到底，把“增”字落到实处，全力推进降本增效工作取得新成效。

优化生产组织“提效点”

精煤回收率31.4%，介耗降低0.12kg/吨煤，设备安全运转率100%，产品合格率100%……

在洗煤厂集控室，一组组生产数据滚动在LED大屏上，显著而醒目。“围绕提质、提量、提效三个重点，我们将现有资源精耕细作，各项指标同比去年全面提升，实现效益最大化。”厂长张琳介绍道。

一直以来，洗煤厂精准把控系统生产全过程，紧盯每个时间段指标不放松，特别是介质系统、循环分流、故障薄弱点等。根据煤质煤量、煤泥水浓度，及时调整药剂添加频率；通过仓位储量，合理调控带煤量，保持效率稳定、均衡生产。

“生产期间，我们加大对关键时间、关键人员、关键岗位、关键设备的管控力度，实时掌控密度和药耗指标情况。”副厂长王蒙拿出手机，翻阅查看各岗位上传汇报的相关数据。通过精准把控各个环节，各项技术指标均取得新突破。

此外，在分析总结各项产品质量指标总体情况下，将原煤仓位始终控制在55%左右，有效避免因入仓落差较大对煤质产生不利影响；多举措降低入洗原煤中的末煤含量，避免由于煤泥过多造成系统紊乱。

在此基础上，科学制订设备检修计划，每天组织专人进行动态检查检修，从“不坏不修”的被动抢修，转变为主动计划检修的预防维修，及时解决发现的问题，提前消除设备隐患，保证整个生产系统的稳定、高效运转。

严控材料消耗“流失点”

“工作中留心回收一些废旧物料，既可以降低材料成本，还可以增加班组绩效考核。”近日，洗煤厂生产三班班长冯建下班后，就将一个班回收回来的废旧螺栓、螺丝帽、弹垫等小零件一一“上交”。

像冯建一样，在工作之余收集废旧配件、旧螺栓、边角料等，已成为洗煤厂全体干部职工的一种工作常态。近年来，由于设备年久老化、煤质变化多端等因素影响，各类材料消耗高居不下，如何节支降耗是摆在大家面前的“硬骨头”。

为了节约成本，洗煤厂紧抓材料管理制度的落实，相继制定了《材料领用管理办法》《设备检修管理办法》等制度，进一步加强成本管控。同时，大力宣传成本管控的重要意义和具体措施，要求广大干部职工从实际出发，从每个人做起，从身边做起，从点滴做起，严控材料消耗。

严把领料控制、用料监督、交旧领新“三道关口”，将材料计划完成情况与班组绩效挂钩，增强职工成本意识。每班坚持统计、核对材料消耗情况，加强跟踪检查考核，做到底数清、情况明，杜绝材料浪费现象发生。

与此同时，管好用好现有库存物资，坚持每月对现有物资材料进行彻底细致的盘点、清查，避免因库存积压造成物资材料的损耗。严格落实各种物资材料的计划需求，杜绝盲目采购，减少库存资金占用，为实现降本增效目标夯实基础。

提升修旧利废“增益点”

能自制的不采购，能自修的不外修，不轻易丢掉一个零部件，修旧利废已经成为洗煤厂生产工作的新常态。

“8月10日回收废旧筛板5块，筛篮1个，继电保护器3个，冲地水管两根……”

在洗煤厂材料库房，材料员宋元庆每天上班的第一件事，就是对照微信工作群里职工上传的物料清单记录，仔细核查整理回收的各类物料。

“回收的废旧物料通过精心加工处理，就能变成生产中急需的材料。”宋元庆说，“日常工作中，我们通过对废旧物料进行整形、除锈、补焊、喷漆等处理，使废旧物料重新走上‘工作岗位’，有效提高了设备的利用率和周转率。”

为督促职工树立“过紧日子”思想，洗煤厂充分发挥考核“指挥棒”作用，健全物资回收再利用及修旧利废考核管理办法，实行“节约激励、超额处罚”奖惩机制，最大限度将废旧物料“吃干榨净”。

每月对各班组修旧利废下达考核指标，以修旧利废合格数量为衡量标准，合理划分奖励区间，同时对完不成指标且造成材料浪费的班组进行加倍处罚。三季度以来，洗煤厂通过修旧利废物件达47项，节约材料费用30余万元。

聚沙成塔、集腋成裘。如今，干部职工每天要做的一件事就是算账。在算账中对比、在对比中提高，从点滴入手、从小事做起，最大限度节支降耗，奋力打造降本增效“新引擎”，为公司高质量发展提供强劲动力。（艾锋）